Prozesse

Wareneingang

In SIEVERS WMS wird zwischen mehreren Arten des Wareneingangs unterschieden:

Möglich sind

• belegorientierte Wareneingänge und
• physische Wareneingänge (MDE)

Diese werden weiter aufgeteilt in

• 1-stufige Wareneingänge und
• 2-stufige Wareneingänge

Einen 1-stufigen belegorientierten Wareneingang durchführen

Sobald eine Anlieferung avisiert ist, kann mit der Erstellung eines Wareneingangs in SIEVERS WMS begonnen werden. In diesem Abschnitt wird beschrieben, wie ein 1-stufiger Wareneingangsprozess durchgeführt wird.

Hinweis

Um einen Wareneingang durchführen zu können, muss ein Ursprungsbeleg vorhanden sein, wie zum Beispiel eine Einkaufsbestellung oder eine Verkaufsreklamation.

1. Erstellen Sie zunächst einen neuen Wareneingangsvorgang auf der Seite SNCL Wareneingang. Alternativ können Sie auch direkt aus einer Einkaufsbestellung einen Wareneingang erstellen und damit die Schritte 2-4 überspringen. Wählen Sie dazu Wareneingang erstellen im Startmenü aus.

2. Anschließend müssen folgende Felder im Wareneingang gefüllt werden:

• Zustellercode oder Kreditornr.
• Kred.-Lieferungsnr. mit der Lieferscheinnr.
• Erwartete Ankunft

3. Nun können Sie über Start -> Herkunftsbelege holen diesem Wareneingang eine Einkaufsbestellung zuweisen. Alternativ können Sie auch händisch mehrere Lieferscheine in die Belegzeilen des Wareneingangs eingeben. Hierbei werden zuerst die Belegnummern der Lieferscheine eingegeben.

4. Falls es sich um einen avisierten Wareneingang handelt, können Sie nun den Wareneingangsstatus auf 0-Avisiert setzen.

5. Spätestens, wenn die Lieferung eingetroffen ist, muss das Feld Anzahl Ladungsträger im Wareneingangskopf gefüllt werden.

6. An dieser Stelle können bei Bedarf auch Artikel gesondert mit Artikeletiketten markiert werden. Wählen Sie hierzu nach Auswahl des Artikels über das "Zeile"-Menü der Belegzeilen Artikeletikett drucken aus.

7. Nun werden die Belegzeilen im Feld Menge akt. Lieferung mit der tatsächlich gelieferten Menge befüllt, sowie die Zeile mit Klick auf Menge abgeglichen übernommen. Dabei werden Ladungsträgerzeilen entsprechend der Verpackungshierarchie angelegt. Falls keine Verpackungshierarchie zu diesem Artikel existiert, werden so viele Paletten angelegt, wie in dem Feld Anzahl Ladungsträgern angegeben sind und die Menge akt. Lieferung auf diese verteilt. Darüber hinaus wird das Lagerbestandsmaß automatisch auf das in der SIEVERS WMS Einrichtung eingestellte Lagerbestandsmaßcode Kommissionierung gesetzt. Das System überprüft, ob die die Zuordnung von Belegzeilen von Ladungsträgern plausible ist. Ist die Anzahl der Ladungsträger in den Belegzeilen ungleich der Anzahl in den zugeordneten Ladungsträgern, wird die Anzahl rot markiert und eine Meldung angezeigt. Der neue Lagerplatzcode in den Ladungsträgerzeilen wird anhand der Eingehende Lagerbuchungstrategie erzeugt. Bei Bedarf können Sie diesen anpassen.

Hinweis

Bitte achten Sie darauf, dass in der SIEVERS WMS Einrichtung keine Wareneingangsstrategie hinterlegt ist oder die Wareneingangsstrategie so konfiguriert ist, dass sie nicht zu einer Abladestelle führt. Ansonsten wird automatisch die Abladestelle am Wareneingangskopf gefüllt und der Wareneingang wird zu einem zweistufigen Wareneingang.

8. Für eine bessere Übersicht kann in das Feld Hinweistext Etikett eine Lieferantenpackstückreferenz eingetragen werden. Dieser Hinweistext wird auf dem Packstück angedruckt und ermöglicht dem Wareneingangsmitarbeiter eine schnellere Identifizierung des individuellen Packstücks.

9. Falls notwendig, können Sie im Bereich Ladungsträgerzeilen die zugeordneten Ladungsträger im Detail bearbeiten. Dabei kann auch die Detailzuordnung Ladungsträger helfen. Mit dieser können Sie unterschiedliche Artikel auf einen Ladungsträger buchen, die Mengenzuordnung verändern und einen Druckvorlauf für die Etiketten aller Ladungsträger und Artikel erzeugen.

10. Drucken Sie nun die Ladungsträger-Label und bringen Sie sie an den Paletten an. Damit stellen Sie sicher, dass die Paletten in späteren Prozessen eindeutig identifizierbar sind.

11. Anschließend kann die Lieferung beispielsweise mit einem Stapler angenommen werden. Hierbei wird der Lieferschein von einem Mitarbeiter im Wareneingang mit der Kopie eines Blanko Barcodes markiert. Der originale Barcode kann dem Staplerfahrer mitgegeben werden, der die dazugehörige Lieferung bzw. die Palette markiert. Der Barcode wird anschließend in das entsprechende Feld des Wareneingangs eingetragen.

12. Nun können Sie den Wareneingang buchen. Voraussetzung dafür ist, dass die Einstellung Abschluss Wareneingang auf nach kaufmännischer Prüfung gesetzt ist.

Einen 2-stufigen belegorientierten Wareneingang durchführen

Sobald eine Anlieferung avisiert ist, kann mit der Erstellung eines Wareneingangs in SIEVERS WMS begonnen werden. In diesem Abschnitt wird beschrieben, wie der Wareneingangsprozess durchgeführt wird.

Hinweis

Um einen Wareneingang durchführen zu können, muss ein Ursprungsbeleg vorhanden sein, wie zum Beispiel eine Einkaufsbestellung oder eine Verkaufsreklamation. Darüber hinaus muss eine Wareneingang Strategie in der SIEVERS WMS Einrichtung vorhanden sein, die Wareneingänge zu den Abladestellen führt.

1. Erstellen Sie zunächst einen neuen Wareneingangsvorgang auf der Seite SNCL Wareneingang. Alternativ können Sie auch direkt aus einer Einkaufsbestellung einen Wareneingang erstellen und damit die Schritte 2-4 überspringen. Wählen Sie dazu Wareneingang erstellen im Startmenü aus.
2. Anschließend müssen folgende Felder im Wareneingang gefüllt werden:

• Zustellercode oder Kreditornr.
• Kred.-Lieferungsnr. mit der Lieferscheinnr.
• Erwartete Ankunft

3. Nun können Sie über Start -> Herkunftsbelege holen diesem Wareneingang eine Einkaufsbestellung zuweisen. Alternativ können Sie auch händisch mehrere Lieferscheine in die Belegzeilen des Wareneingangs eingeben. Hierbei werden zuerst die Belegnummern der Lieferscheine eingegeben.

4. Falls es sich um einen avisierten Wareneingang handelt, können Sie nun den Wareneingangsstatus auf 0-Avisiert setzen.
5. Spätestens, wenn die Lieferung eingetroffen ist, müssen die Felder

• Abladelagerort
• Abladestelle
• Anzahl Ladungsträger gefüllt werden.

Die Abladestelle wird nach dem Füllen oder Ändern des Abladelagerorts automatisch gefüllt. Alternativ können Sie diese auch mittels Lagerplatz ermitteln füllen. Dafür ist eine eingerichtete Wareneingang Strategie in der SIEVERS WMS Einrichtung notwendig.

6. Anschließend kann die Lieferung beispielsweise mit einem Stapler angenommen werden. Hierbei wird der Lieferschein von einem Mitarbeiter im Wareneingang mit der Kopie eines Blanko Barcodes markiert. Der originale Barcode kann dem Staplerfahrer mitgegeben werden, der die dazugehörige Lieferung bzw. die Palette markiert. Der Barcode wird anschließend in das entsprechende Feld des Wareneingangs eingetragen.

7. An dieser Stelle können bei Bedarf auch Artikel gesondert mit Artikeletiketten markiert werden. Wählen Sie hierzu nach Auswahl des Artikels über das "Zeile"-Menü der Belegzeilen Artikeletikett drucken aus.

8. Nun werden die Belegzeilen im Feld Menge akt. Lieferung mit der tatsächlich gelieferten Menge befüllt, sowie die Zeile mit Klick auf Menge abgeglichen übernommen. Dabei werden Ladungsträgerzeilen entsprechend der Verpackungshierarchie angelegt. Falls keine Verpackungshierarchie zu diesem Artikel existiert, werden so viele Paletten angelegt, wie in dem Feld Anzahl Ladungsträgern angegeben sind und die Menge akt. Lieferung auf diese verteilt. Der neue Lagerplatzcode in den Ladungsträgerzeilen wird anhand der Eingehende Lagerbuchungstrategie erzeugt. Bei Bedarf können Sie diesen anpassen.

9. Für eine bessere Übersicht kann in das Feld Hinweistext Etikett eine Lieferantenpackstückreferenz eingetragen werden. Dieser Hinweistext wird auf dem Packstück angedruckt und ermöglicht dem Wareneingangsmitarbeiter eine schnellere Identifizierung des individuellen Packstücks.

10. Prüfen Sie anschließend, ob die Anzahl der Ladungsträger pro Belegzeile noch mit den eingetragenen Mengen übereinstimmt. Wenn nicht, können Sie die Anzahl verändern. Das Feld Menge abgeglichen wird dabei wieder deaktiviert und muss erneut gesetzt werden.
11. Falls notwendig, können Sie im Bereich Ladungsträgerzeilen die zugeordneten Ladungsträger im Detail bearbeiten. Via Änderung des Codes können Sie so beispielsweise Artikel auf andere Ladungsträger zubuchen. Dabei kann auch die Detailzuordnung Ladungsträger helfen. Mit dieser können Sie unterschiedliche Artikel auf einen Ladungsträger buchen, die Mengenzuordnung verändern und einen Druckvorlauf für die Etiketten aller Ladungsträger und Artikel erzeugen.

12. Drucken Sie nun die Ladungsträger-Label und bringen Sie sie an den Paletten an. Damit stellen Sie sicher, dass die Paletten in späteren Prozessen eindeutig identifizierbar sind.

13. Nun können Sie den Wareneingang buchen. Voraussetzung dafür ist, dass die Einstellung Abschluss Wareneingang auf nach kaufmännischer Prüfung gesetzt ist.
14. Nachdem der Wareneingang gebucht wurde, kann im gebuchten Wareneingang eine Fahrbefehlsliste gedruckt werden. Falls kein Ziellagerplatz für einen Artikel gefunden werden kann, muss manuell ein Platz eingetragen werden. Dafür öffnet sich automatisch der Fahrbefehl.

15. Als Abschluss des Wareneingangs suchen Sie per Nummer die Fahrbefehlsliste auf der Seite Fahrbefehle heraus und buchen sie.

Wareneingang mit GS1-Barcode

Dieser Abschnitt beschreibt die Änderungen im Wareneingangsprozess, wenn Sie die GS1 Identifikation verwenden.

Anstatt Herkunftsbelege holen oder die Belegeingabe normal im Wareneingang zu verwenden, scannen Sie einfach den Barcode in das Feld Belegeingabe. Das System erkennt den spezifischen GS1-Barcode und ändert sein Layout.

Im Screenshot ist zu sehen, dass das System bereits viele Informationen allein aus dem Barcode übernommen hat. Im Bereich Ladungsträger wurden 3 Ladungsträger mit Inhalten und Chargennummern eingetragen.

Im Bereich Scan Puffer sind drei Bezeichner zu sehen:

• 02 für die GTIN
• 37 für die Anzahl der empfangenen Einheiten

Dieser Scan-Puffer zeigt alle Bezeichner an, die in diesem Prozess gescannt wurden, bis alle obligatorischen Datenbezeichner für diesen Wareneingang ausgefüllt wurden. Sobald das letzte Pflichtfeld ausgefüllt ist, wird die Funktion Zeilen verarbeiten gestartet. Das bedeutet, dass die auf dieser Seite angezeigten Zeilen in den Wareneingang übertragen werden.

Diese Datenbezeichner können in den GS1 NVE Datenbezeichner-Tabellen passend zum Kreditor oder Debitor gepflegt werden. Sind dort keine Datenbezeichner eingetragen, geht das System vom GS1-Standard aus und interpretiert die Daten bei der Belegeingabe auf Basis des erfassten Artikelstamms.

Hinweis

Wurde ein Ladungsträger mit einem GS1 Barcode erfasst, können Sie diesen Barcode via Zugehörig -> Barcode-Referenzen zeigen in der SNCL Ladungsträger Karte sehen. Der Barcode wird immmer mitsamt Prüfziffer abgespeichert.

Wareneingang mit GS1-Barcode auf dem MDE-Gerät

In diesem Abschnitt wird beschrieben, wie die Erfassung eines Wareneingangs eines GS1-Kreditors mit dem MDE-Gerät abläuft.

1. Zu Beginn des Prozesses muss ein neuer Wareneingang angelegt werden.

2. Da der Kunde zugwiesene GS1 Bezeichner hat, öffnet sich nun automatisch A1.GS1 NVE Annahme.

3. Scannen Sie nun den Barcode.

Hinweis

Es ist alternativ auch möglich, in der GS1-Warenannahme einen Blanko Barcode zu scannen.

4. Zum Schluss muss die Beleg-Nr. eingegeben werden. Erst dann wird die Menge komplett verarbeitet und entsprechende Ladungsträger erzeugt. Außerdem wird der Lagerbeleg erstellt. Die Verarbeitung wird durch die grüne Färbung des Feedbacks bestätigt.

5. In A1.2 wird nun der neue Ladungsträger angezeigt. Nun können Sie direkt einen weiteren GS1 Barcode scannen.

Blanko Barcode generieren

Ein Blanko Barcode kann im Wareneingang genutzt werden, um einen Vorgang identifizierbar zu machen. Dazu werden in der Regel mehrere Barcodes mit Kopie auf Vorrat gedruckt und im Wareneingang bzw. auf dem Stapler, der die ankommenden Transporte übernimmt, zur Verfügung gestellt.

Über den Bericht Blanko Barcode können Sie beliebig viele Barcodes erstellen. Über das Optionsfeld mit Kopie wählen Sie aus, ob auch die dazugehörigen Kopien erstellt werden sollen. Die Kopie eines Blanko Barcodes hat immer das Präfix K vor der Barcodenummer.

Einen belegorientierten Warenausgang durchführen

In dieser Prozessbeschreibung wird ein vollständiger belegorientierter Warenausgang exemplarisch durchgeführt. Bitte beachten Sie, dass mit großer Wahrscheinlichkeit Unterschiede zwischen dem hier beschriebenen Prozess und dem Prozess Ihrer Lagerlogistik besteht. Falls Sie Fragen dazu haben, wenden Sie sich bitte an Ihre Ansprechpartner bei SIEVERS.

Diese Prozessbeschreibung nimmt an, dass folgende Einrichtungen erfolgt sind:

• Debitor
• Zusteller
• Logistikteams für Kommissionierung und Verpackung
• Lagerplätze
• Lagerbestandsmaße

Der Warenausgang besteht im Wesentlichen aus 5 Schritten:

1. Anlage eines Verkaufsauftrags
2. Anlage eines Warenausgangs
3. Anlage eines Ausgehende Lagerbuchungsbelegs
4. Durchführung der internen Logistikschritte a. Kommissionierung b. Verpackung c. Versand d. Verladung
5. Buchung des Warenausgangs

Anlage eines Verkaufsauftrags und Warenausgangs

Dieser Schritt weicht nicht von der Erstellung eines Verkaufauftrags im Business Central-Standard ab.

1. Erstellen Sie einen neuen Verkaufsauftrag über die Verkaufsaufträge-Liste
2. Geben Sie alle Informationen ein, die relevant für den Verkaufsauftrag sind. Hier können Sie im Abschnitt SIEVERS WMS auch bereits Details wie das Verpackungsteam, die Abladestelle oder Priorität hinterlegen.
3. Sind Sie fertig, geben Sie den Verkaufsauftrag frei. Hierbei wird der Verkaufsauftrag auf die korrekte Eingabe von Pflichtfeldern geprüft.
4. Anschließend erzeugen Sie aus diesem Verkaufsauftrag den Warenausgang.

5. Nun öffnet sich automatisch die Warenausgangsplanung und bestätigt den erfolgreich erstellten Warenausgang. Dieser wurde nun auch automatisch in der Übersicht markiert.

Wenn Sie neue Zeilen zu dem Verkaufsauftrag hinzufügen, werden diese nicht automatisch zum Warenausgang hinzugefügt. Wenn Sie das möchten, müssen Sie hierzu die Option WA aus Urprungsbeleg ergänzen in der SIEVERS WMS Einrichtung aktivieren.

Anlage und Bearbeitung des Ausgangsbelegs und Kommissionierbelegs

1. Nun erzeugen Sie aus der Warenausgangsplanung heraus den Ausgehende Lagerbuchungsbeleg. Bitte beachten Sie, dass hierzu alle zugeordneten Aufträge ein Verpackungsteam hinterlegt haben müssen. Falls dem nicht so ist, können Sie das unten in der Herkunftsbelege-Tabelle nachholen.

Hinweis

Bitte stellen Sie sicher, dass die SIEVERS WMS Teams korrekt gepflegt sind. Nur dann können automatisch die passenden Teams zugeordnet werden.

2. Dabei wird automatisch ein Kommissionierbeleg angelegt und die Ansicht Kommissionierbelege Drucken/Freigeben geöffnet. Hier wählen Sie nun aus, dass Sie den Kommissionierbeleg drucken möchten. Dazu lassen Sie die Einstellungen, wie sie sind. Lediglich die Druckerauswahl sollten Sie auf einen Ihnen verfügbaren Drucker anpassen.

3. Drucken Sie den Kommissionierbeleg nun über Drucken. Der fertige Beleg sieht etwa so aus:

4. Der Kommissionierer hat nun die Aufgabe, mit diesem Kommissionierbeleg und genug Blanko Barcodes die Kommissionierung durchzuführen.
5. Dazu geht er nacheinander die Positionen im Beleg ab und fügt die kommissionierten Artikel einem kommissionierten Ladungsträger (KLT) hinzu. Dazu scannt er einen Blanko Barcode, klebt diesen auf den Kommissionierbeleg und nummeriert ihn. Diese Nummer trägt er im Feld Nr. Etikett ein. Die entnommene Menge trägt er bei Entnahmemenge ein.
6. Ist der Kommissionierer fertig, bringt er die Ladungsträger mit der kommissionierten Ware zum Platz, an dem der Kommissionierbeleg zurückgemeldet wird. Hier werden die Blanko Barcodes in das Scanfeld des Kommissionierbelegs in Business Central eingescannt und damit neue Ladungsträger angelegt.

7. Ein neuer Ladungsträger wird dann unten im Bereich Ladungsträgerzeilen Kommissionierung hinzugefügt. Wählen Sie zuerst das richtige Lagerbestandsmaß aus (1). Anschließend übertragen Sie die Nr. Etikett aus den Ladungsträgerzeilen (2) in das entsprechende Feld bei Anzahl Positionen (3). Damit ordnen Sie die Artikel den Ladungsträgern zu. Es ist auch möglich, Positionen aus anderen Aufträgen diesem KLT zuzuordnen, solange diese dem gleichen Warenausgang zugeordnet sind.

8. Wenn das Kommissionierteam per Logistikteam-Einrichtung mit einem Verpackungsteam verknüpft ist, wird in den Ladungsträgerzeilen Kommissionierung automatisch auch ein passender Lagerplatzcode eingetragen, der als Übergabe zum Verpackungsteam dient. Ist das nicht der Fall, können Sie auch manuell einen eintragen, indem Sie bei Funktionen Ladungsträger auf Lagerplatz buchen auswählen.

Hinweis

Ist ein Kommissionierbeleg vollständig kommissioniert, werden alle dazugehörigen KLT und NVE auf Status 2-erfasst bzw. auf Status 7-verpackt gesetzt.

9. Nun können Sie den Kommissionierbeleg rückmelden (1). War alles erfolgreich, wird eine entsprechende Meldung ausgegeben (2). Wenn in der Spalte Stückzahl in den Kommissionierpositionen eine geringere Menge steht als die gesamte zu kommissionierende Menge, erfolgt nur eine Teil-Rückmeldung.

10. Der Status des Belegs und der einzelnen Positionen im Bereich Kommissionierung steht nun auf 9-Erledigt. Das spiegelt sich auch in der Warenausgangsplanung wider.

Hinweis

Nach der Buchung des Warenausgangs werden die genutzten/befüllten KLTs automatisch archiviert und sind anschließend in der Liste Geb. Ladungsträger zu finden. Leere KLTs werde nicht archiviert.

Sobald der erste KLT erzeugt wurde und den Status 2-Erfasst hat, wird automatisch ein Verpackungsvorgang erzeugt.

Eine Kommissionierserie durchführen

Eine Kommissionierserie ist eine Zusammenfassung von mehreren Aufträgen in einem Kommissioniervorgang. So muss der Kommissionierer nicht einen Auftrag nach dem anderen abarbeiten, sondern bekommt gleich die Kommissionierung von Artikeln aus verschiedenen ähnlichen Aufträgen zugewiesen, was Zeit und Weg sparen kann.

Bitte beachten Sie, dass für eine Kommissionierserie folgendes vorbereitet sein muss:

• Kommissionierseriennr. in der SIEVERS WMS Einrichtung hinterlegt
• Die Serienkommissionierung muss in der SWMS Feature Einrichtung aktiviert sein.
• Auftragsarten müssen für die Serienbildung aktiv sein
• Das Kommissionierteam muss die Option Serienkommissionierung aktiviert haben
• Es muss eine korrekte Serienbildungsstrategie angelegt sein
• Es kann ein automatischer Lauf der Aufgabe SNCL Kommissionierserien erzeugen in der Aufgabenwarteschlange vorhanden sein

Für die jeweiligen Status der Serie, schauen Sie bitte in den Abschnitt Status der Serienkommissionierung.

Im Wesentlichen funktioniert die Bearbeitung einer Kommissionierserie wie die normale Kommissionierung, insbesondere, wenn in der Serienbildungsstrategie ein Haken bei Automatische Freigabe gesetzt ist. Dadurch muss die Kommissionierserie nicht über den Serienmonitor freigegeben werden. Nach der Erstellung des Lagerbelegs für einen Auftrag in der Warenausgangsplanung erfolgt die Bearbeitung der Kommissionierserie folgendermaßen:

1. Falls SNCL Kommissionierserien erzeugen nicht automatisch läuft, müssen Sie diese Aufgabe manuell ausführen. Wählen Sie hierzu in der Aufgabe die gewünschte Serienbildungsstrategie und führen Sie die Aufgabe aus.
2. Wurde die Serienbildungsstrategie richtig konfiguriert, können Sie nun im Serienmonitor die erzeugte Serie ansehen. Haben Sie die Automatische Freigabe aktiviert, wurde bereits ein Kommissionierbeleg erzeugt, der bearbeitet werden kann. Ansonsten müssen Sie über den Serienmonitor die Serie freigeben. Abhängig von der Freigabe hat die Serie aktuell den Status 0-Angelegt oder 1-Freigegeben
3. Nun wurde mindestens ein weitestgehend normaler Kommissionierbeleg erzeugt. Der Unterschied ist, dass die Herkunftsnr., die Konsolidierungsnr., sowie die Warenausgangsnr. leer sind und stattdessen die Kommissionierseriennr. gefüllt wurde. Das hat den Grund, dass diese Kommissionierung mehrere Aufträge beinhalten kann und daher weder einem Auftrag noch einem Warenausgang zuzuordnen ist. Die Kommissionierzeilen wurden soweit wie möglich über die Ladungsträgernr., Lagerplatznr. und Artikelnr. kombiniert. Die Konsolidierungsnummer wird dabei nach den Zusammenpackregeln hochgezählt, um in der Verpackung eine korrekte Auftragstrennung zu gewährleisten.
4. Der Mitarbeiter bearbeitet die Kommissionierung nun ganz regulär - mit dem Unterschied, dass er nicht in KLTs kommissioniert, sondern in Serienladungsträger (SLTs). Sobald der Kommissionierbeleg gedruckt oder der Vorgang auf dem MDE ausgewählt wurde, wechselt die Serie in den Status 2-In Kommissionierung.
5. Wurden alle Positionen kommissioniert, wechselt der Beleg in 3-Kommissioniert.
6. Wurde eine Mindermenge gefunden, stellt das System diesen Umstand automatisch fest und findet entweder einen alternativen Bestand oder wechselt in den Status 5-In Klärung.

Nun ist die Kommissionierung abgeschlossen. Die kommissionierten Artikel befinden sich nun in SLTs aber müssen auf die passenden Aufträge verteilt werden. Hier kommt die Serienverteilung ins Spiel.

Eine Serienverteilung durchführen

Dieser Prozess behandelt die Verteilung von Artikeln, welche mit einer Kommissionierserie in SLTs gesammelt wurden, auf ihre passenden Aufträge.

1. In der Regel wurde nach Abschluss der Kommissionierserie oder Abstellen des ersten Ladungsträgers über ein mobiles Gerät automatisch eine Serienverteilung angelegt. Das können Sie im SNCL Serienmonitor anhand der bereits vergebenen Serienverteilungsnr. sehen. Ist dort keine Nummer, liegt das an der aktivierten WMS Einrichtung Autom. Anlage Serienverteilung deaktivieren. In diesem Fall können Sie die Serienverteilung auch mit der Aktion Serienverteilung freigeben im Serienmonitor manuell erzeugen.
2. Öffnen Sie über die Serienverteilungs Nr. oder die Liste Serienverteilung die passende Serienverteilung. Diese ist beim ersten Öffnen leer. Um den Vorgang zu starten, scannen oder geben Sie die erste SLT-Nr. in das passende Feld ein.
3. Anschließend füllen sich die Tabelle in der Mitte und die Auftragsmengen-Tabelle mit dem Inhalt des eingegebenen SLT.

4. Die Auftragsmenge-Tabelle in der Mitte zeigt den eigentlichen Inhalt, wie viel des Artikels noch zu verteilen ist und wie viel verteilt wurde. Die Auftragsmengen-Tabelle zeigt, wie viele Artikel aus dem SLT auf welche Aufträge zu verteilen ist. Erkennbar an der Herkunftsnr., der Warenausgangsnr. und dem Stückzahl zu verteilen-Feld. Die Farben der Herkunftsnummern bedeuten folgendes: Grün: Mit der aktuell ausgewählten Position wird der Auftrag vollständig und kann versandfertig gemacht und verschickt werden | Gelb: Der Ursprungsbeleg erhält mit dem gleichen Verteilungsvorgang noch mehrere Positionen | Rot: Für den Auftrag gibt es in anderen Kommissionierbelegen Positionen oder offene Positionen im Warenausgang. Der Auftrag muss nach der Position in der Verpackung oder später konsolidiert werden.
5. Nun wählen Sie den Artikel, der oben liegt bzw. am leichtestesten für Sie greifbar ist, und scannen Sie die Nummer im Artikel-Feld. Daraufhin werden beide Listen in der Mitte auf diesen Artikel gefiltert. Bei Bedarf geben Sie noch einen Variantencode ein.
6. Jetzt sehen Sie in der Auftragsmengen-Tabelle oder in der Factbox, wie viele Stücke zum jeweiligen Auftrag gepackt werden müssen.
7. Scannen Sie einen Blanko Barcode oder eine vorhandene KLT/NVE im Feld KLT / NVE scannen oder legen Sie einen neuen Ladungsträger via Action an. Dadurch wird diese Ladungsträgernummer an der gewählten Position in der Tabelle Auftragsmengen in das Feld Ziel LT geschrieben. Im Feld Lagerplatz LT müsste nun der Lagerplatz des Verpackungsteams stehen, an dem Sie sich idealerweise befinden. Diesen Lagerplatz können Sie auch manuell ändern.

Hinweis

Das System verhindert automatisch unkontrolliertes Zusammenpacken. Ursprungsbelegzeilen unterschiedlicher Warenausgänge können nicht in denselben Ladungsträger gepackt werden. Ist zusätzlich das Kennzeichen "auftragsweise" am Warenausgang aktiv, können auch verschiedene Aufträge nicht in denselben KLT oder dieselbe NVE gepackt werden.

8. Legen Sie den Artikel in Ihrer Hand in den neuen Ladungsträger und geben Sie die Menge in das entsprechende Feld ein. Dadurch reduziert dich die Stückzahl zu verteilen in beiden Tabellen und in der Tabelle Auftragsmenge steht die eingegebene Menge an der aktuellen Zeile im Feld Stückzahl verteilt.
9. Anschließend nehmen Sie den nächsten Artikel aus der SLT und fahren mit dem Prozess fort. Artikel scannen, bei Bedarf Variantencode eingeben, Ziel-Ladungsträger scannen, Menge eingeben. Die Factbox oder die oberste Zeile in den Auftragsmengen sagt Ihnen, wie viel Sie in den Ladungsträger packen sollen. Mit der Zeit verändern sich die Fortschrittsbalken in der Factbox. Ist die Herkunftsnr. in der Auftragsmengenzeile grün, handelt es sich um den letzten Artikel dieser Art für diesen Auftrag.
10. Das machen Sie so lange, bis die SLT leer ist. Dann nehmen Sie sich die nächste SLT und fahren fort. Artikel scannen, KLT scannen, Menge eingeben. Die Reihenfolge der Artikel ist dabei egal. Die Serienverteilung filtert immer automatisch auf die korrekten Zeilen und Aufträge. Es können auch mehrere SLTs gleichzeitig bearbeitet werden.

MOP-Batch erzeugen und durchführen

Ein MOP-Batch fasst mehrere Aufträge für die Multi-Order-Picking Kommissionierung zusammen. Der Kommissionierer bearbeitet Artikel aus verschiedenen Aufträgen gleichzeitig, was Zeit und Wege spart. Wichtiger Unterschied zur Serienkommissionierung: Die Kommissionierung erfolgt auftragsrein in separate Behälter/Fächer.

Voraussetzungen:

• MOP Batchnummernserie in der SIEVERS WMS Einrichtung hinterlegt
• Auftragsarten für MOP Batchbildung aktiviert
• MOP Batchbildungsstrategie angelegt
• Mindestens ein MOP-Wagen mit konfigurierten Fächern vorhanden
• Warenausgänge freigegeben
• Optional: Automatischer Lauf der Aufgabe SNCL MOP Batches erzeugen in der Aufgabenwarteschlange

MOP-Batches erzeugen

Voraussetzungen für Aufträge:

• Status: Freigegeben
• Erstes Verladedatum innerhalb des Vorlauf Horizont (Lieferdatum)
• Erfüllen die Filterkriterien der Strategie (Auftragsart, Lieferland-Kategorie, Debitor-Filter)

Erzeugung - drei Möglichkeiten:

1. Über die Suche (Strg+Q):

1. Strg+Q → SNCL MOP Batch erzeugen
2. Optional: Spezifische MOP Batchbildungsstrategie auswählen (leer = alle aktiven Strategien)
3. OK → System zeigt Anzahl erzeugter Batches und Aufträge

2. Über die WA Planung:

1. WA Planung öffnen → MOP Batch erzeugen
2. Optional: Strategie auswählen
3. OK

3. Automatisch über Aufgabenwarteschlange:

1. Aufgabenwarteschlangenposten → Neuer Posten mit Codeunit SNCL MOP Batches erzeugen
2. Ausführungsintervall festlegen (z.B. stündlich)
3. Optional: Auf spezifische Strategie filtern
4. Posten aktivieren

Hinweis

Ist das Feld Custom Event an der MOP Batchbildungsstrategie gefüllt, wird statt des Standard-Prozesses ein Event mit dem hinterlegten Code ausgelöst.

Batch-Bildungslogik:

1. Auftragsermittlung: System ermittelt qualifizierte Aufträge nach Kriterien (Status, Auftragsart, Lieferdatum, Filter)
2. Sortierung: Nach Verladedatum (aufsteigend) und Priorität (kleinste zuerst)
3. Batch-Zusammenstellung:
   • Berücksichtigt alle SNCL Ausgehende Lagerbuchungszeilen mit Kennzeichen MOP Batchweise
   • Beachtet Max-Parameter (Anzahl Aufträge, Zeilen, Stückzahl)
   • Wendet Filterkriterien an (Lieferanschrift, Packteam)
   • Ganze Ursprungsbelege werden aufgenommen (keine Teilung)
4. Batch-Abschluss: Bei Erreichen eines Schwellwerts wird Batch abgeschlossen, weitere Aufträge kommen in neuen Batch
5. Batch-Vergabe: Eindeutige MOP-Batch-ID wird vergeben
6. Status: Neu erzeugte Batches erhalten Status 0-Angelegt

Hinweis

Wird die Min. Anzahl Aufträge nicht erreicht, bleibt der Batch im Status 0-Angelegt und muss manuell freigegeben oder verworfen werden.

MOP-Batch durchführen

Phase 1: Vorbereitung

Lagerbeleg anlegen:

• Warenausgangsplanung → Herkunftsbelege auswählen → Lagerbeleg anlegen
• Mengen werden sofort reserviert (Feld "Menge in Kommissionierung")
• Komm-Team wird zugeordnet (nur MOP-Teams)
• Felder bleiben leer: MOP-Batch-Nr., Konsolidierungsnr., Kommbeleg-Nr.

MOP-Batch erzeugen:

• MOP Monitor → MOP Batches erzeugen
• Batch-Status: 0-Angelegt
• Felder bleiben weiterhin leer (werden erst bei Freigabe gefüllt)

Phase 2: Freigabe

MOP-Batch freigeben:

• MOP Monitor → Batch auswählen (Status 0-Angelegt) → MOP Batch freigeben
• System führt automatisch aus:
  • MOP-Batch-Nr. vergeben → Gruppiert Zeilen für A4.1
  • Konsolidierungsnr. vergeben → Steuert Zusammenpacken (siehe Zusammenpackregeln)
  • Kommbeleg erzeugen → Typ: MOP-KOMMISSIONIERUNG
  • Mengen aktualisieren → Status: "In Kommissionierung"
• Batch-Status: 1-Freigegeben

Hinweis

MOP-Batch-Nr. vs. Konsolidierungsnr.:

• MOP-Batch-Nr.: Alle Zeilen des Batches haben die gleiche Nummer → Werden zusammen in A4.1 angezeigt
• Konsolidierungsnr.: Unterschiedliche Nummern je nach Zusammenpackregeln → Steuert, was zusammengepackt werden darf

Wichtig: Im Gegensatz zur Serienkommissionierung wird nicht alles zusammengepackt, sondern auftragsrein in separate Behälter/Fächer.

Phase 3: Kommissionierung

Am MDE kommissionieren:

• A4 Kommissionierung öffnen
• A4.1: Batch wird als ein Vorgang angezeigt (gruppiert nach MOP-Batch-Nr.)
• A4.2: Positionen werden angezeigt (kumuliert nur innerhalb eines Auftrags)
• A4 MOP LT Fach Zuordnung: Zuordnung von MOP Fächern, Aufträgen und KLTs
• A4.3: Artikel kommissionieren - System validiert Konsolidierungsnr. beim Scannen in Behälter/Fach
• Batch-Status: 2-In Kommissionierung → 3-Kommissioniert

Für eine detaillierte Anleitung lesen Sie bitte A4 MOP LT Fach Zuordnung.

Verpackung

Der Verpackungsvorgang in Business Central fußt auf drei zentralen Pages:

1. SNC Verpackungsvorgang 1 KLT>NVE: Ausgangspunkt und hauptsächlicher Prozess
2. SNC Verpackungsvorgang 2 ART>NVE: Ermöglicht die Zuordnung des KLT Inhalts zu NVEs auf Artikelebene. Es können im Ausnahmefall auch einzelne Artikelmengen einer NVE zugeordnet werden
3. SNC Verpackungsvorgang 3 NVE>KLT: Ermöglicht Einsicht in den NVE Inhalt und Korrektur. Zur Selbstkontrolle des Verpackers

Die Klammer des Verpackungsvorgangs ist die Verpackungsvorgangsinformation.

Prozess:

1. In der Regel sollte ein Verpackungsvorgang vom System automatisch angelegt worden sein, sobald die erste KLT während der Kommissionierung erzeugt wurde. Rufen Sie in diesem Fall den Verackungsvorgang über Zugehörig auf. Andernfalls erzeugen Sie einen neuen Verpackungsvorgang in der Warenausgangsplanung via Aktionen -> **Neuer Beleg -> Verpackungsvorgang anlegen.

2. Diese Aktion erzeugt nicht nur den Verpackungsvorgang, sondern öffnet auch direkt die Seite, mit der der weitere Prozess fortgesetzt wird: SNC Verpackungsvorgang 1 KLT>NVE. Diesem Verpackungsvorgang werden automatisch die vorher erzeugten KLT(Siehe Screenshot unten: 1) zugeordnet. Wenn Sie keinen neuen Verpackungsvorgang erzeugen mussten und diesen bereits geöffnet haben, wechseln Sie auf SNC Verpackungsvorgang 1 KLT>NVE via Aktionen -> KLT/NVE Informationen anzeigen.
3. Scannen Sie nun den ersten KLT-Barcode im Feld Eingabe KLT(2). Eine Eingabe des Codes ist nicht möglich, da hier die Prüfziffer des Barcodes fehlt.

4. Nach dem Scan des Barcodes wird das System automatisch das Feld NVE (Verpackung) in der jeweiligen KLT-Zeile fokussieren. Verpacken Sie nun den Artikel und scannen Sie eine vorhandene NVE oder einen Blanko Barcode.

Hinweis

Es ist auch möglich, nochmal den KLT Barcode zu scannen. Dadurch wird die KLT 1:1 in eine NVE umgewandelt. Möchten Sie das rückgängig machen, entfernen Sie einfach die VP.Nr.-Zuordnung.

5. In den Zeilen NVE - Zuordnung wurde nun eine neue Zeile angelegt mit dem Status 2-Erfasst. Das bedeutet, dass das zu versendende Packstück erzeugt wurde. Im Zuge dessen wurde der KLT Status in der oberen Zeile auf 9-Erledigt gesetzt. Der kommissionierte Ladungsträger ist somit fertig bearbeitet. Falls Sie die Ladungsträgeroption Gelieferte Ladungsträger archivieren in der SIEVERS WMS Einrichtung aktiviert haben, wird der Ladungsträger automatisch archiviert und ist über Geb. Ladungsträger erneut auffindbar.
6. Wenn Sie noch weitere Artikel der NVE zuordnen oder Artikelmengen auf mehrere NVE aufteilen möchten, nutzen Sie dafür die Artikelzuordnung. Diese finden Sie im Verwalten-Menü der KLT Zeilen.

7. Nun wiegen Sie den fertigen NVE-Ladungsträger abschließend. Tragen Sie anschließend in die NVE-Zuordnung-Zeile das richtige Lagerbestandsmaß und ein Gewicht ein. Infolgedessen wird der NVE Status auf 7-Verpackt gesetzt.

Hinweis

Wenn Sie die Maße oder das Gewicht wieder entfernen, wird der Status der NVE auf 2-Erfasst zurückgesetzt. Tragen Sie die Daten erneut ein, ändert er sich erneut automatisch auf 7-Verpackt.

8. Wiederholen Sie Schritte 3 bis 7, um weitere KLT einer NVE hinzuzufügen.
9. Ist eine NVE vollständig gefüllt, können Sie zur Selbstkontrolle via Verwalten -> NVE Inhalt (3) SNC Verpackungsvorgang 3 NVE>KLT aufrufen und Ihre Arbeit kontrollieren. Hier wird die NVE und ihr Inhalt aufgeschlüsselt angezeigt. Falls Sie feststellen, dass sie einen Artikel in eine falsche NVE gepackt haben und das ändern möchten, tragen Sie einfach die richtige VP.Nr. in der Inhaltszeile ein.

Hinweis

Falls Sie einen Artikel aus einer NVE herausnehmen möchten, entfernen oder ändern Sie die VP.Nr.-Zuordnung. Falls die NVE dabei leer wird, bietet das System Ihnen an, die NVE zu entfernen.

10. Da der NVE Status nun 7-Verpackt ist, kann das NVE-Etikett gedruckt werden. Je nachdem, ob das Packstück mehr Artikel enthält, als im Einrichtungsfeld Mindestartikelmenge Packstückinhaltsliste angegeben wurden, wird zusätzlich eine NVE Packstückinhaltsliste ausgedruckt und muss an das Packstück angebracht werden. Markieren Sie die NVE und drucken Sie das Label über Verwalten -> NVE Label drucken.

Hinweis

Bei der Serienverteilung kann der automatische NVE-Labeldruck über das Einrichtungsfeld Deaktiviere auto. NVE - Labeldruck Serienverteilung in der SIEVERS WMS Einrichtung deaktiviert werden. In diesem Fall erfolgt der Druck nur manuell über die entsprechende Aktion.

11. Wenn Sie fertig sind, können Sie je nach Zustellereinstellungen entweder direkt über Verwalten den Warenausgang buchen oder die Versandauftragszeilen anlegen.

Artikelzuordnung

Auf der Seite SNC Verpackungsvorgang (2 ART>NVE) können Sie die Artikelzuordnungen der KLT zu NVE verwalten. Dabei können Sie:

• Artikel zu beliebigen NVE frei zuordnen und
• Artikelzeilen aufsplitten und zu verschiedenen NVE zuordnen

Prozess:

1. Scannen Sie den gewünschten Artikel im Eingabe Artikel-Feld
2. Geben Sie die Packmenge ein
3. Scannen Sie in NVE (Verpackung) die NVE, in die Sie den Artikel verpacken möchten
4. Die Artikelzeile bekommt nun die passende VP.Nr.. Wenn Sie die Zuordnung ändern möchten, können Sie die VP.Nr. anpassen.

Wichtig ist, dass Sie den Artikel vor der Bearbeitung immer einscannen.

Versand

Wenn beim Warenausgang ein Zusteller hinterlegt wird, der nicht Keine Versandaufträge deaktiviert hat, wird automatisch ein Versandauftrag erzeugt. Versandaufträge sind Teil des SIEVERS Shipping Moduls und dienen der Erzeugung und Verwaltung von Versandetiketten. Bitte stellen Sie sicher, dass Sie SIEVERS Shipping korrekt eingerichtet haben.

1. Rufen Sie via Factbox in der Warenausgangsplanung mit Klick auf die Anzahl Versandaufträge die Liste der zugeordneten Versandaufträge auf und wählen Sie den Versandauftrag aus.

2. Idealerweise sollten die Versandauftragszeilen während der Kommissionierung oder Verpackung automatisch erzeugt worden sein, sobald die Ladungsträger der Art NVE und dem Status 7-Verpackt entsprechen. Sollte das nicht der Fall sein, können Sie die Versandauftragszeilen auch manuell erzeugen. Lesen Sie hierzu den nächsten Schritt. Ansonsten können Sie mit Schritt 4 fortfahren.
3. Über Start -> Ursprungsbelege holen können Sie nun die bereits bestehenden NVE des Warenausgangs dem Versandauftrag zuordnen. Klicken Sie hierzu in der Maske auf An Versandauftrag übergeben. Falls Sie bereits während der Kommissionierung oder der Verpackung für alle Ladungsträger die Aktion Versandauftragszeile anlegen ausgeführt haben, ist dieser Schritt nicht mehr notwendig.

4. Nun können Sie zu den einzelnen Zeilen via Zeile -> Funktionen Packstückinhaltslisten oder Versandetiketten drucken.

5. Wenn Sie fertig sind, melden Sie den Beleg fertig, sodass der Warenausgang freigegeben und gebucht werden kann. Aus dem Versandauftrag wird nun ein archivierter Versandauftrag, der auf der entsprechenden Liste Shipping Archivierte Versandaufträge eingesehen werden kann.

Verladen

Hat der Zusteller das Kennzeichen Verladung erforderlich aktiviert, muss für einen Warenausgang mit diesem eine Verladung erstellt werden.

1. Erzeugen Sie hierzu über Aktionen -> Neuer Beleg in der Warenausgangsplanung einen neuen Verladevorgang. Geben Sie in das Feld Anzahl Vorgänge (1) ein, wie viele Verladevorgänge Sie anlegen möchten. Anschließend gehen Sie über die drei Punkte auf Anlegen (2). Sind Sie fertig, können Sie auf OK klicken und bekommen eine Tabelle mit den angelegten Verladevorgängen angezeigt. Diese haben vorerst den Status 0-angelegt.

Hinweis

Sie können beliebig viele Verladevorgänge zu einem Warenausgang erstellen. Wird ein Ladungsträger in den Verladevorgangszeilen dem Vorgang zugewiesen und damit als verladen markiert, verschwindet er automatisch aus den anderen Verladevorgängen. So entstehen keine inkonsistenten Daten.

2. Öffnen Sie nun einen der Verladevorgänge. Der Allgemein-Bereich wurde durch Daten aus dem Warenausgang vorausgefüllt. Außerdem wird das Logistik Team, der Verlader und der Verladelagerplatz mit Daten aus dem Zusteller gefüllt. Sie können nun noch Geplant am und Geplant um ausfüllen.

3. Ist das Transportfahrzeug angekommen, wird der Haken bei Auf dem Gelände gesetzt. Das legt die Ankunftszeit fest.
4. Da von der Ankunft des Fahrzeugs bis zum tatsächlich Verladestart noch einmal Zeit vergeht, wird der Verladestart erst gesetzt, wenn das Kennzeichen Frei für Verladung aktiviert wird. Die Voraussetzung dafür ist, dass sich mindestens ein Ladungsträger mit dem Status 7-verpackt im Verladevorgang befindet.
5. Nun wird die Verladung durchgeführt. Klicken Sie hierzu in den Verladevorgangszeilen bei den verladenen Ladungsträgern auf den Haken Auswahl zur Verladung (1) und anschließend auf Zuweisen (2). Die angehakten Ladungsträger wurden nun diesem Verladevorgang zugewiesen und der Status auf 8-Verladen gesetzt.

6. Wenn Sie nun diesen Verladevorgang schließen und erneut öffnen oder in einen anderen diesem Warenausgangs zugehörigen Verladevorgang wechseln, werden Sie feststellen, dass der soeben zugewiesene Ladungsträger nicht mehr in den Verladevorgangszeilen angezeigt wird. Das liegt daran, dass dieser für die Verladung nun nicht mehr relevant ist und ausgefiltert wurde. Außerdem wird so vermieden, dass der gleiche Ladungsträger aus Versehen verschiedenen Verladevorgängen zugewiesen wird. Möchten Sie die bereits verladenen NVEs sehen, können Sie den Filter entfernen.
7. Ist die Verladung erfolgt und wurde geprüft, wird das Kennzeichen Verladung geprüft gesetzt. Dies markiert gleichzeitig das Verladeende. In diesem Schritt können Sie außerdem sofort den Warenausgang buchen.

Hinweis

Wiederverwendbare Ladungsträger werden nach der Warenausgangsbuchung automatisch zurückgesetzt. Ist das Kennzeichen Ladungsträgerartwechsel erlaubt gesetzt, wird die Ladungsträgerart auf LE geändert, der Status zurückgesetzt und die Auftragszuordnung entfernt. Der Ladungsträger steht anschließend wieder für neue Lagerprozesse zur Verfügung. Ist in der SIEVERS WMS Einrichtung ein Default Lagerplatz für wiederverwendbare Ladungsträger hinterlegt, wird der Ladungsträger automatisch auf diesen Platz gebucht. Der Ladungsträger steht anschließend wieder für neue Lagerprozesse zur Verfügung.

In eine NVE zupacken

Im Kommissionierbeleg während der Rückmeldung oder im Verpackungsvorgang kann es in Ausnahmefällen passieren, dass neue Artikel zugepackt werden müssen. Gehen Sie in einem solchen Fall so vor:

Hinweis

Bitte beachten Sie, dass das Gewicht der NVE automatisch entfernt wird und neu eingegeben werden muss. Durch die Entfernung des Gewichts wird außerdem der Status auf 2-Erfasst zurückgesetzt. Wenn das Gewicht neu eingegeben wurde, wird der Status wieder auf 7-Verpackt gewechselt.

Eine Buchung oder Teilbuchung ohne Verladung durchführen

Sobald die Kommissionierung abgeschlossen ist, können Sie jederzeit eine Buchung oder Teilbuchung des Warenausgangs durchführen. Voraussetzung dafür ist, dass das Kennzeichen Verladung erforderlich beim gewählten Zusteller nicht gesetzt ist. Falls das Kennzeichen gesetzt ist, können Sie zwar auch Teilbuchungen durchführen, allerdings werden dann nur diejenigen Positionen gebucht, die bereits verladen wurden und somit den Status 9-Verladen haben. Für Buchungen gibt es verschiedene Möglichkeiten:

• Buchungen aller Positionen eines Belegs in
  • Ausgehende Lagerbuchung
  • Kommissionierung
  • Verpackung
• Buchungen einzelner Belegpositionen in
  • Ausgehende Lagerbuchung
  • Kommissionierung
  • Verpackung

Hinweis

Bei einer Teilbuchung buchen versenden Sie einen Teil der Warenausgangs. Der Rest bleibt im Warenausgang erhalten und kann später versendet werden.

Inventuren

Hinweis

Bitte beachten Sie, dass Inventuren nicht mehr gelöscht werden können, sobald Inventurzeilen als gezählt markiert wurde oder eine zugeordnete offene Zählliste existiert.

Ziel der Inventur ist es, jeden aktiven Lagerplatz in SIEVERS WMS zu zählen. Ein Lager sollte den Bestand in regelmäßigen Abständen zählen, um

• den Anforderungen von Finanzämtern und Wirtschaftsprüfern gerecht zu werden
• Unstimmigkeiten im Bestand zu erkennen und zu korrigieren
• die Genauigkeit des Lagers zu messen

Voraussetzungen für die Zählung eines Lagerplatzes:

• im Inventurzeitraum noch nicht erfasst
• ohne KLT und NVE
• kein Bestand reserviert

Letzteres ist eine vorübergehende Einschränkung aus technischen Gründen, welche mittelfristig beseitigt wird.

Hinweis

Inventur von gesperrten Lagerbeständen: Standardmäßig können gesperrte Bestände nicht inventarisiert werden. In der SWMS Einrichtung im Reiter Inventur kann über das Einrichtungsfeld Gesperrte Bestände berücksichtigen die Prüfung auf gesperrte Bestände deaktiviert werden. Ist dieses Kennzeichen gesetzt, können Inventuren für gesperrte Bestände ohne Einschränkungen erstellt, gezählt und gebucht werden.

Bei der Inventur kann gegebenenfalls auch eine Bestandsänderung direkt durchgeführt werden.

SIEVERS WMS unterstützt zurzeit folgende Inventurarten:

• Initialinventur
• Permanente Inventur (Nur via SIEVERS WMS Mobile)
• Stichtagsinventur
• Nulldurchgang bei Kommissionierung
• Leerplatzinventur

Stichtagsinventur

Die Stichtagsinventur kann belegorientiert oder beleglos abgearbeitet werden. Voraussetzung für die Stichtagsinventur ist, dass alle Prozesse, die nicht zur Inventur gehören vollständig eingestellt sind. In dem abgegrenzten Bereich kann nur die Inventur durchgeführt werden. Der abgegrenzte Bereich können bestimmte Regalreihen, -Ebenen oder Hallen sein. Oder auch das gesamte Lager.

Vorbereitung

Vor der eigentlichen Stichtagsinventur sollten einige Vorbereitungen getroffen werden:

• Bereiten Sie die Lagerplatzbestände vor. Stellen Sie beispielsweise sicher, dass alle Bestände mit Etiketten ausgezeichnet sind. Alle KLT und NVE sollten getrennt von den Lagereinheiten stehen.
• Teilen Sie die Mitarbeiter in kleine Inventurteams ein, beispielsweise zwei Personen: Ein Zähler und ein Schreiber. Ordnen Sie diese Teams den für die Inventur vorgesehenen Bereichen zu. Idealerweise sind die Bereiche und Teams so vorbereitet, dass die Bereiche in maximal 3 Stunden durchgezählt sind
• Stellen Sie sicher, dass es keine offenen Eingehende Lagerbuchungen, Ausgehende Lagerbuchungen oder Fahrbefehle gibt. Es darf keine Reservierungen mehr geben, sobald die Inventur startet.

Erstellen und befüllen Sie für die Vorbereitungen die notwendigen Inventurbelege. Pro Inventurteam und Bereich wird ein eigener Beleg erstellt. Das erleichtert die Übersicht und Transparenz. In den Inventurbelegen können Sie damit beginnen, die Bereiche zuzuordnen. Klicken Sie hierzu auf Lagerbestände nach Lagerplatz einlasten oder Lagerbestände nach Artikel einlasten.

Hier können Sie mit verschiedenen Parametern genau bestimmen, welche Lagerplätze inbegriffen sein sollen.

Durchführung

Inventur MDE

Die Inventur am MDE Gerät ist im Bereich Das MDE-Gerät benutzen/B5 Inventuren beschrieben.

Während einer Inventur neuen Lagerbestand hinzufügen

Es kann vorkommen, dass während einer Zählung festgestellt wird, dass sich an einem Lagerplatz ein unvorhergesehener Lagerbestand befindet. Diesen können Sie auch noch während der Zählung einlasten. Auf dem MDE-Gerät nutzen Sie hierfür B5.5 Neuer Lagerbestand. Fahren Sie fort mit dem folgenden Abschnitt.

Hinweis

Bitte beachten Sie, dass neu gefundener Bestand, der über eingestellte Schwellwerte hinaus geht, automatisch in die zweite Zählliste übernommen wird.

Hinweis

Bitte beachten Sie, dass Fremdlagerartikel nur während einer Fremdlagerinventur erfasst werden können.

Mit MDE

Während einer Inventur können Sie in B5.3 neuen Lagerbestand hinzufügen, indem Sie mit F5 oder über das Menü B5.5 öffnen.

1. Scannen Sie den soeben gefundenen Artikel (1)
2. Scannen Sie einen Blanko Barcode für einen neuen Ladungsträger oder scannen Sie einen vorhandenen Ladungsträger (kann auch archiviert sein)
3. Geben Sie eventuell benötigte Felder wie MHD oder Variante ein (4)
4. Geben Sie eine Menge ein (6)
5. Bestätigen Sie die Eingabe mit Enter
6. Scannen Sie eine weitere Position oder verlassen Sie B5.5 durch zweimaliges Drücken von Escape

In einer belegorientierten Inventur

In einer Zählliste können Sie über Start das Fenster Neuer Bestand öffnen.

Dort können Sie im Fenster Neuer Lagerbestand Inventur neue Bestände hinzufügen.

1. Artikel/Ladungsträger scannen
2. Zusätzliche Informationen wie die Menge eingeben. Hat der Artikel Varianten, muss eine Variante eingetragen werden.
3. Wenn Sie neues Inventar im selben Lagerladungsträger hinzufügen möchten, verwenden Sie die entsprechende Funktion

Mit dieser Methode können Sie auch falsch abgelegte Bestände an der richtigen Stelle einbuchen.

Darüber hinaus können Sie über die Menü-Aktionen auch neue Ladungsträger erzeugen, ohne einen Blanko-Barcode zu haben.

Fremdlagerung

Die Prozesse im Kontext der Fremdlagerung unterscheiden sich im SIEVERS WMS nur geringfügig von den normalen Prozessen. Trotzdem gibt es Unterschiede, die in den nächsten Abschnitten herausgestellt werden.

Wareneingang in der Fremdlagerung

Hinweis

Bitte beachten Sie, dass Ressourcen in den Zeilen des SNCL Eingehende Lagerbuchungauftrag auch nach der Freigabe noch manuell eingetragen werden können.

x. Im SNCL Wareneingang können Sie nun mit Start -> Lagerbeleg erstellen eine SNCL Eingehende Lagerbuchung erzeugen. x. Nun können Sie mit dem Wareneingang ganz regulär fortfahren: Prozesse: Wareneingang. Zur sporadischen Erfassung von Fremdlagerungsressourcen nutzen Sie bei Bedarf die Funktion Ressourcen Fremdlagerung im Zeilenmenü der Belegzeilen im Wareneingang oder direkt in der eingehenden Lagerbuchung.

Warenausgang in der Fremdlagerung

x. Aus diesem Ausgehende Lagerbuchungauftrag können Sie nun einen Warenausgang erzeugen. x. In der Warenausgangsplanung können Sie nun mit Start -> Lagerbeleg erstellen eine SNCL Ausgehende Lagerbuchung erzeugen. x. Nun können Sie mit der Warenausgangsplanung ganz regulär fortfahren: Anlage und Bearbeitung des Ausgangsbelegs und Kommissionierbelegs. Zur sporadischen Erfassung von Fremdlagerungsressourcen nutzen Sie bei Bedarf die Funktion Ressourcen Fremdlagerung an verschiedenen Stellen im Prozess:

• in den Funktionen der Herkunftsbelege in der Warenausgangsplanung oder dem Warenausgangsinhalt,
• in den Zeilenaktionen der Artikelebene oder
• im Kommissionierbeleg

Umgang mit Ressourcenerfassung in der Fremdlagerung

Die Ressourcen im Kontext der Fremdlagerung dienen der Erfassung von Aufwänden. Das können reguläre Aufwände wie Material- und Personaleinsatz bei einem Wareneingang oder auch irreguläre Aufwände wie die zusätzliche Sicherung von schlecht verpackter Ware sein. Reguläre bzw. wiederkehrende Aufwände können Sie weitestgehend automatisiert erfassen. Nicht wiederkehrende Aufwände können Sie während der Bearbeitung von Fremdlagerprozessen manuell erfassen. Die Abrechnung von Fremdlagerressourcen erfolgt mit der Fremdlagersammelrechnung.

Ressourcen für wiederkehrende Aufwände

Sie können die Ressourceneinlastung automatisieren. Wir empfehlen, das bei wiederkehrenden Aufwänden einzurichten. Aktivieren Sie hierzu die -geld automatisch einlasten Optionen in der SIEVERS WMS Einrichtung. Falls Sie das nicht grundsätzlich aktivieren möchten, können Sie diese Optionen auch händisch für bestimmte Debitoren und Kreditoren in den jeweiligen Karten im Bereich SIEVERS WMS aktivieren.

Nun hinterlegen Sie im Artikel oder im Debitor die passenden Lagergeldcodes.

Diese Ressourcen werden nun nach der Buchung des Belegs automatisch in die Belegzeilen eingetragen. Bei Inventuren werden die Aufwände automatisch in den Dienstleistungsauftrag eingelastet.

Wenn Sie nicht möchten, dass die Ressourcen automatisch eingetragen werden sollen, kann das auch manuell pro Beleg erfolgen. Führen Sie dazu nach Freigabe des Belegs die Aktion Ein-/Ausgehende Lagerbuchunggelder einlasten aus.

Montage

Die Montage ist ein Prozess aus dem Business-Central-Standard, der mit Funktionen aus dem SIEVERS WMS etwas erweitert wurde. Beispielsweise ist es möglich, auch eine Montage für einen Fremdlagerdebitor durchzuführen.

Hinweis

Bitte beachten Sie, dass die Montage für die "einfache" Zusammensetzung weniger Komponenten gedacht ist. Hier ist keine fortgeschrittene Komplexität möglich. Nutzen Sie in solch einem Fall die Fertigung. Falls Sie unsicher sind, wenden Sie sich gerne an Ihre Ansprechpartner bei der SIEVERS-GROUP.

Um einen Montageauftrag anlegen zu können, müssen Sie erst die Montagestückliste eines Artikels befüllen. Öffnen Sie dazu die Artikelkarte und scrollen Sie zum Abschnitt Beschaffung. Wenn Sie hier bei Montagestückliste auf Nein bzw. Ja klicken, öffnet sich eine Liste.

Tragen Sie hier die Komponenten ein, die für die Montage des Artikels nötig sind.

Hinweis

Bitte beachten Sie, dass in der Fremdlagerung (Eingehende Lagerbuchungdebitornr. im Artikel hinterlegt) nur Artikel mit derselben Eingehende Lagerbuchungdebitornr. in die Stückliste eingetragen werden können.

Im Anschluss können Sie den ersten Montageauftrag für die Montage dieses Artikels erstellen.

1. Öffnen Sie hierzu die Seite Montageauftrag und wählen Sie einen Artikel mit Montagestückliste aus. Stellen Sie vorher sicher, dass die für die Montage notwendigen Komponenten im SIEVERS WMS-verwalteten Lagerort vorhanden sind.
2. Bei der Eintragung des Artikels sollten die Montageauftragszeilen automatisch mit den Artikeln aus der Montagestückliste gefüllt werden.
3. Wenn der Montageauftrag fertig ausgefüllt ist, melden Sie ihn fertig.
4. Unter Prozess können Sie nun einen Komponentenlagerbeleg (Lagerbeleg Komp.) und einen Lagerbeleg erstellen. Bei dem Lagerbeleg handelt es sich um den Eingehende Lagerbuchungbeleg für den fertig montierten Artikel. Der Lagerbeleg Komp. ist der Ausgehende Lagerbuchungbeleg für die Komponenten.
5. Weisen Sie den Artikel in den Lagerbelegen automatisch oder manuell einen Lagerplatz zu und melden Sie die Belege über Status ändern fertig.
6. Nun können Sie den Montageauftrag einfach buchen. Damit wird der Ausgehende Lagerbuchungbeleg für die Komponenten gebucht und diese damit aus dem Lager entfernt. Durch den Eingehende Lagerbuchungbeleg wird der fertige Artikel dem Lager zugefügt. Die beiden Lagerbelege werden nach Abschluss des Montageauftrags ebenfalls fertiggemeldet.

Im unteren Bereich des Montageauftrags können Sie immer den aktuellen Status der Lagerbelege ansehen.

Fertigung / Produktion

Eine Fertigung durchführen

Die Fertigung ist ein Prozess aus dem Business-Central-Standard und dient der Zusammensetzung von Produkten in mehreren Arbeitsschritte über mehrere Arbeitsplätze hinweg. Sie ist also für komplexere Produktionen ausgelegt, als die Montage. In dieser Prozessbeschreibung ist ein möglicher Fertigungsprozess beschrieben. Bitte beachten Sie, dass das Verfahren in Ihrem Unternehmen anders sein kann.

Hinweis

Für die Fertigung muss die Benutzererfahrung in den Firmendaten auf Premium eingestellt sein. Hierzu ist eine gesonderte Lizenz nötig. Bitte stellen Sie sicher, dass Sie über diese Lizenz verfügen.

Die Planung, Steuerung und Überwachung der Fertigung erfolgt zentral über den Fertigungsauftrag.

1. Erstellen Sie einen neuen Freigegebenen Fertigungsauftrag. Es ist auch möglich, einen Geplanten Fertigungsauftrag zu erstellen, jedoch ist das ein aus unserer Sicht unnötiger zusätzlicher Schritt, da bei Freigabe des geplanten Fertigungsauftrags ohnehin ein freigegebener Auftrag erzeugt wird. Wenn das in Ihrem Prozess hilfreich ist, können Sie aber natürlich trotzdem einen geplanten Fertigungsauftrag erstellen. Das Vorgehen ist das gleiche.

2. Wählen Sie im Fertigungsauftragskopf aus, um welche Herkunftsart es sich handelt. Möchten Sie beispielsweise die Fertigung auf Basis eines spezifischen Artikels starten, wählen Sie Verkaufskopf und anschließend die Herkunftsnr. sowie die Menge und das Fälligkeitsdatum. Achten Sie darauf, dass der Artikel für die Fertigung geeignet ist. Das sehen Sie beispielsweise daran, dass die Beschaffungsmethode des Artikels Fertigungsauftrag und die Produktionsart beispielsweise auf Auftragsfertigung oder Lagerfertigung gesetzt ist. Außerdem sollte eine Fertigungsstückliste existieren.
3. Klicken Sie auf Fertigungsauftrag aktualisieren, um automatisch die Zeilen des Auftrags zu füllen. Lassen Sie die Einstellungen hier so wie sie sind.

4. Nun müsste mindestens eine neue Auftragszeile erscheinen. Wenn Sie diese markieren und über Zeile -> Komponenten die Komponentenliste aufrufen, können Sie sicherstellen, dass diesem Artikel die korrekten Komponenten in den notwendigen Mengen aus dem richtigen Lagerplatz zugeordnet sind.

5. Stellen Sie außerdem sicher, dass der Produktionsnachschub gesichert ist.
6. Nun können Sie die Produkte fertigstellen via Auftrag -> Produkte fertigstellen . Diese Aktion kombiniert die Istmeldung und die Verbrauchsmeldung. Geben Sie die fertigzustellende Menge ein und bestätigen Sie mit OK.

7. Zum Schluss werden Sie gebeten, Ladungsträgerlabel für die Ladungsträger der neu eingelagerten Produkte zu erstellen. Der Ladungsträgertyp hängt von der Einrichtung WA und Lagerbeleg bei Istmeldung erstellen in der SIEVERS WMS Einrichtung ab:
   • Einrichtung aktiv: Der Lagerbestand wird auf einer KLT/NVE eingelagert, da automatisch ein Warenausgang und Lagerbeleg erzeugt werden
   • Einrichtung inaktiv: Der Lagerbestand wird auf einer LE (Lagereinheit) eingelagert

8. Nun ist die Produktion erfolgt.

Nachschub für Fertigungsauftrag

Eine Produktion muss auch adäquat mit Nachschub beliefert werden. Diese Nachschublieferung erfolgt durch die Produktionsversorgung, welche automatisiert via Aufgabenwarteschlange oder manuell erfolgen kann. Diese Beschreibung geht auf die manuelle Form der Nachschuberstellung ein.

Die Berechnung des Nachschubs erfolgt auf Basis des Feldes Mengenermittlungsgrundlage Produktion in der Produktionsversorgung prüfen Aktion. Hier können Sie angeben, ob der Bedarf auf Basis der Fertigung, der Artikel oder beidem erzeugt werden soll. Bei ersterem wird der Nachschub erst erzeugt, wenn sich ein konkreter Bedarf aus einem Auftrag ergeben kann. Beim Bedarf aus dem Artikel werden die Felder Mengenvorgaben Produktion herangezogen.

1. Sie erzeugen Nachschub für Fertigungsaufträge via Produktionsversorgung prüfen. Diese Aktion finden Sie als eigene Aufgabe via Business Central Suche aber auch in den Freigegebenen Fertigungsaufträgen. Erklärungen zu den Feldern finden Sie in dem bereits verlinkten entsprechenden Abschnitt. Haken Sie für dieses Mal das Optionsfeld Details an.

2. Werden hierbei notwendige Nachschübe erkannt, erzeugt das System Nachschub-Fahrbefehle. Für jede Komponente, die es findet, wird eine Fahrbefehlszeile angelegt. Die Anzahl und Zusammensetzung der Fahrbefehle hängt von der gewählten Gruppierung ab. Wenn Sie den Haken bei Details gesetzt haben, öffnet sich nun automatisch das Protokoll Produktionsversorgung. Siehe hierzu Nachschub prüfen Produktionsplätze. Hier können Sie sich nun anschauen, welche Fahrbefehle erzeugt wurden.

• In den FA-Komponentenzeilen sehen Sie den Status je Komponente
• Im Freigegebenen Fertigungsauftrag (Kopf und Zeilen) sehen Sie den aggregierten Status
• In der Liste der Freigegebenen Fertigungsaufträge können Sie auf einen Blick erkennen, welche Aufträge versorgungsseitig bereit sind

3. Der erstellte Fahrbefehl kann anschließend je nach Einrichtung mit dem MDE C1 und C2 oder belegorientiert über die am Fahrbefehl ausgedruckte Fahrbefehlsliste ausgeführt werden.